一、背景介绍
安顺某包装厂主要生产各类食品包装材料，其生产线依赖多台空压机提供稳定气源。过去，该厂采用传统人工巡检方式，存在效率低、漏检风险高、数据记录不精准等问题，
导致设备故障频发，影响生产连续性。
二、问题分析
1, 人工巡检效率低：每班需2名工人巡检4台空压机，耗时约1.5小时，且依赖经验判断。
2，数据记录不精准：纸质记录易丢失、篡改，难以追溯历史数据。
3，故障预警不足：部分潜在问题（如轴承磨损、油路堵塞）未能及时发现，导致突发停机。
4，能耗偏高：空压机运行状态未优化，部分时段存在“大马拉小车”现象，电费成本较高。
三、解决方案
工厂引入“智能巡检系统”，结合物联网（IoT）传感器+数字化管理平台，优化空压机巡检流程：
1，加装智能监测设备
振动传感器（监测轴承、电机状态）
温度传感器（实时监控油温、排气温度）
压力传感器（检测气压波动）
电耗监测模块（记录实时能耗）
2，部署数字化管理平台
数据实时上传至云端，生成可视化报表（如压力曲线、温度趋势）。
设置阈值报警（如温度超限、振动异常）。
3，优化巡检流程
日常巡检：工人通过手持终端（PAD）扫码打卡，按系统提示检查关键点（如油位、滤芯），拍照上传。
预测性维护：系统基于历史数据，自动生成维护建议（如“滤芯剩余寿命10%”）。
四、实施效果
指标 改进前 改进后 提升效果
巡检耗时 1.5小时/班 0.5小时/班 效率提升66%
故障预警率 30% 90% 减少突发停机
月度能耗 2.8万度 2.3万度 节电约18%
维护成本 高（应急维修） 低（计划性维护） 年节省3万元
五、案例适用性
本方案适用于依赖空压机的制造业企业（如包装、电子、注塑行业），尤其适合希望提升设备管理效率、降低能耗的工厂参考
服务热线： 贵州隆力盛节能科技有限公司 张工 18585027353
